網(wǎng)通社評論 如果說蔚來，是中國車圈的“美特斯邦威”，有人會反對嗎？

當(dāng)眾多開始擠入新能源賽道的車企大肆宣傳三電技術(shù)的時候，蔚來通過Aspen·白楊和NOMI，讓我們感受到了最真實的智能車的便捷。

當(dāng)眾多車企將注意力放在超快充時，蔚來在全心全意布局換電，讓電動汽車補(bǔ)電如燃油車加油一樣無感。

如今，當(dāng)大家熱衷于卷價格、打嘴仗的時候，蔚來再一次“不走尋常路”，將心思放在車輛質(zhì)量的全生命周期上。

6月26日，蔚來在合肥新橋智能電動汽車產(chǎn)業(yè)園區(qū)的蔚來第二工廠公布了從用戶利益出發(fā)的全生命周期質(zhì)量體系“ATQ”（All Time Quality）。

何謂全生命周期質(zhì)量體系“ATQ”？

首先要明確，蔚來提出的全生命周期并非是到車輛報廢都不會出現(xiàn)問題，而是指車輛在使用周期內(nèi)部分功能常用常新。

而全生命周期質(zhì)量體系“ATQ”是蔚來從用戶利益出發(fā)，以全生命周期管理、數(shù)智驅(qū)動、快速閉環(huán)迭代作為核心體系能力基座，以產(chǎn)品的全生命周期為軸線，通過實施一系列具有策略性和系統(tǒng)性的質(zhì)量管理活動，以及蔚來與用戶、合作伙伴之間建立起一種相互促進(jìn)的共創(chuàng)共贏關(guān)系，讓產(chǎn)品從定義、設(shè)計、研發(fā)、制造、使用每一階段充分受控管理，并持續(xù)高效改進(jìn)，最終實現(xiàn)用戶滿意度的最大化，打造全球質(zhì)量標(biāo)桿。

用戶至上是蔚來發(fā)展至今的根基之一，站在用戶視角，能給到用戶管家式的售前、售后服務(wù)，也能讓用戶對于購買的產(chǎn)品毫無質(zhì)量方面的后顧之憂，這才是蔚來要追求的用戶企業(yè)。李斌透露，蔚來早在2015年正式開始造車之前就已經(jīng)確立了這套復(fù)雜的體系。

他認(rèn)為，蔚來需要從用戶視角、用戶場景、用戶利益出發(fā)，關(guān)注用戶用車全生命周期的利益，因此，蔚來需要有全生命周期的質(zhì)量思維和質(zhì)量體系，而“ATQ”則體現(xiàn)了蔚來對智能電動汽車時代質(zhì)量的底層思考。

在蔚來汽車看來，智能電動汽車時代，用戶對于汽車的需求和使用場景拓寬，質(zhì)量管理的范疇也從傳統(tǒng)單一的整車質(zhì)量，延展到軟件系統(tǒng)質(zhì)量、充換電系統(tǒng)質(zhì)量、整車質(zhì)量、智能硬件質(zhì)量、電驅(qū)系統(tǒng)質(zhì)量、電池系統(tǒng)質(zhì)量等六大質(zhì)量領(lǐng)域。

在軟件系統(tǒng)質(zhì)量方面，為了實現(xiàn)全生命周期的質(zhì)量管理，蔚來通過軟硬解耦，利用OTA在全生命周期中逐步解鎖和釋放整車的功能和價值。

不但要做全生命周期的質(zhì)量管理，還要通過創(chuàng)新的驗證方式進(jìn)行高效質(zhì)量驗證。憑借蔚來自研的全球首個智能駕駛硬件在環(huán)仿真集群，智能駕駛可通過車輛“在線+離線”仿真相結(jié)合的方式進(jìn)行全自動化質(zhì)量驗證，具備100萬公里/天驗證能力，效率遠(yuǎn)高行業(yè)平均水平；在蔚來自研智能座艙質(zhì)量監(jiān)管平臺的加持下，累計已覆蓋600多個臺架，可驗證40萬個場景，實現(xiàn)全天候無人值守、24小時不間斷代碼檢測，確保交付用戶的車機(jī)系統(tǒng)穩(wěn)健運(yùn)行。

在充換電系統(tǒng)質(zhì)量方面，蔚來能源建立了一套“7x24小時”電池預(yù)警監(jiān)控體系，依托自研的電池預(yù)警監(jiān)測平臺與全面的區(qū)域服務(wù)能力，能夠及時準(zhǔn)確地探測和預(yù)警電池質(zhì)量風(fēng)險，30秒內(nèi)完成語音呼叫、建群、用戶關(guān)懷、現(xiàn)場指揮確認(rèn)工作，核心區(qū)30分鐘內(nèi)完成現(xiàn)場處置。

在前期開發(fā)質(zhì)量方面，憑借全維度DFX（Design For X）前期預(yù)防，蔚來從前期產(chǎn)品定義、造型、工程開發(fā)、軟件開發(fā)、過程開發(fā)、質(zhì)量控制過程，全面進(jìn)行預(yù)防質(zhì)量管理，并聚焦失效預(yù)防，力求一次性把質(zhì)量做對做好，打造了一套有共同目標(biāo)、有能力、可自驅(qū)、可迭代的完整失效預(yù)防生態(tài)。

在合作伙伴質(zhì)量方面，蔚來通過創(chuàng)新的質(zhì)量體系影響上下游全產(chǎn)業(yè)鏈，通過創(chuàng)新與供應(yīng)鏈的合作模式，形成了一套創(chuàng)新供應(yīng)鏈管理方法，助力合作伙伴快速提升工藝保證和質(zhì)量管控能力。

在制造物流質(zhì)量方面，蔚來進(jìn)行了全范圍的深度制造物流質(zhì)量策劃，采用行業(yè)領(lǐng)先的數(shù)字化、智能化質(zhì)量檢驗手段，建立了系統(tǒng)化的整車制造過程質(zhì)量管控機(jī)制。依托產(chǎn)品定義&造型、產(chǎn)品開發(fā)、制造開發(fā)、質(zhì)量控制四張網(wǎng)構(gòu)建制造物流質(zhì)量多循環(huán)閉環(huán)管理。

蔚來第二工廠有多先進(jìn)？

蔚來全生命周期質(zhì)量體系“ATQ”的背后，離不開蔚來先進(jìn)的智能制造，更離不開先進(jìn)科技拉滿的蔚來第二制造工廠。

來到蔚來第二工廠，“震撼”二字是每個人的第一感受。

如果僅從名字來看，蔚來第二工廠似乎并無特別之處。但實際上，它是一座全鏈路數(shù)字化智能工廠，擁有行業(yè)領(lǐng)先的數(shù)字化、智能化質(zhì)量檢驗手段，全自動化水平達(dá)到83%。

這里不僅擁有生產(chǎn)制造的屬性，還擁有全球最大的牛屋，整合了用戶中心、展示中心及交付中心功能。同時，這座牛屋還創(chuàng)造了另一項紀(jì)錄——“全球首座零碳牛屋”，實現(xiàn)了真正意義上的零碳排放。

此外，該生產(chǎn)基地在最初設(shè)計時就規(guī)劃了參觀路線，用戶不但能在這里感受蔚來，還能親身來到生產(chǎn)制造車間，深入了解每一輛蔚來汽車誕生的全過程。

根據(jù)規(guī)劃，蔚來第二工廠負(fù)責(zé)生產(chǎn)ET5、ET5T、EC7、ES8，與其它汽車工廠不同，這里的產(chǎn)線是“混裝模式”，在同一條產(chǎn)線上，前邊一輛車是ET5，后邊一輛可能就是ES8。

要蔚來第二工廠有多先進(jìn)，從幾個重要的組裝區(qū)域就可見一斑。

在涂裝車間，蔚來創(chuàng)造性建立了“魔方”車輛存取平臺，將傳統(tǒng)的平面庫存優(yōu)化為立體庫存，設(shè)置6層408個車位，可像“抓娃娃機(jī)”一樣根據(jù)訂單情況靈活調(diào)用不同車身。

在四門裝配車間，高穩(wěn)定的四門間隙面差匹配，可以把正負(fù)誤差控制在0.5mm，機(jī)器人全自動安裝好全車四扇門只需98秒，理論四門裝配合格率達(dá)到100%。

在總裝車間，大量采用了數(shù)字化技術(shù)，18輛定制的高精度小車將前后風(fēng)擋、玻璃車頂、儀表臺和尾門四大件集成在生產(chǎn)線之外的裝配島內(nèi)完成安裝，具備高集約化、高柔性、高可擴(kuò)展性和高精度，其100%自動化裝配和智能尺寸匹配，使裝配精度在0.5mm以內(nèi)。

蔚來首創(chuàng)的飛地智能裝配島，使總裝傳統(tǒng)造車的思路被顛覆，用并行制造方案替代了串行制造方案，將整車裝配由“流水線”變成了個性化定制的獨(dú)立島嶼，可滿足在售8款車型的3,592,320種個性化配置組合，為生產(chǎn)過程中的規(guī)模化與個性化找到了最佳解決方案。

在沖焊聯(lián)合測量中心，得益于車身激光雷達(dá)測量系統(tǒng)、沖壓自動藍(lán)光測量系統(tǒng)、車身雙懸臂測量系統(tǒng)等世界頂尖水平硬件的混合使用，在發(fā)揮不同系統(tǒng)的特長的同時，對沖壓件和車身的幾何尺寸進(jìn)行高精度的監(jiān)控和持續(xù)改進(jìn)，確保車身和零部件尺寸分毫不差。

在整車智能影音檢測區(qū)域，蔚來自研開發(fā)了行業(yè)首創(chuàng)的影音智能檢測系統(tǒng)，通過設(shè)備代替人工發(fā)聲/采集+軟件算法自動診斷/分析+數(shù)據(jù)自動上傳相結(jié)合模式，100%智能化檢驗取代傳統(tǒng)的人工檢查，可通過車輛自身硬件和軟件代替人類實現(xiàn)整車揚(yáng)聲器、麥克風(fēng)、運(yùn)動件等功能及異響的檢測，保障7.1.4沉浸式音響系統(tǒng)的高品質(zhì)音效。

除此之外，這里還設(shè)有用戶質(zhì)量評審室，配備創(chuàng)新設(shè)計的圓形燈，在嚴(yán)苛的用戶質(zhì)量評審體系（UQA）下，通過站在用戶視角和用戶的立場上，通過視覺、嗅覺、觸覺、聽覺及功能體驗感全方位模擬用戶用車場景，對已經(jīng)報交合格的產(chǎn)品進(jìn)行評審并“挑刺”。

就是這樣一個先進(jìn)的生產(chǎn)制造基地，從2021年4月29日破土動工到2022年4月29日試制車下線，僅用了一年時間，速度實屬驚人。如今，該工廠從收到訂單到整車下線僅需14天，每分鐘下線1輛車，年產(chǎn)量可達(dá)30萬輛。

前不久，蔚來汽車聯(lián)合創(chuàng)始人、總裁秦力洪對外透露，蔚來的第三工廠已經(jīng)開工建設(shè)，單班產(chǎn)能10萬輛，將用于后續(xù)蔚來品牌和樂道品牌產(chǎn)品的生產(chǎn)。

從智能化、換電到產(chǎn)能，李斌和他的蔚來似乎總不能“在對的時間做正確的事”，但這或許正是李斌和蔚來的長期主義。